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Auftragslage der Seriengießerei wieder im Aufwind. - Im Labor zeigte Produktionsleiter Reemt Geiken den Handwerksmeistern, wie das Metall auf Qualität geprüft wird.  Nach einem lauten Knall und einem Zucken durch die Besuchergruppe hatte Reemt Geiken die Aufmerksamkeit aller wieder sicher. „Das kann schon mal passieren“, erklärte der Produktionsleiter die chemische Reaktion, als das feuerflüssige Metall vom Kran aus in den riesigen Formkasten gegossen wurde. Bis zu 1400 Grad Celsius wird die Rohmasse in dem Schmelztiegel vor dem abgeschirmten Raum erhitzt. Das Netzwerk Ostfriesischer Meister (N.O.M.) hatte sich in Georgsheil zu einer Besichtigung des Gusszentrums Ostfriesland (GZO) getroffen und bestaunte nun die riesige Produktionshalle. Die Handwerkskammer für Ostfriesland hatte hierzu eingeladen.

Zuvor gab Reemt Geiken den rund 33 Meistern im Besucherraum eine kleine Einführung zur Entstehung des jungen Werkes, welches innerhalb eines Jahres 2008 errichtet wurde und 2010 in die Fertigung ging. Es ist die erste Gießerei in Deutschland, die speziell für die Serienproduktion von Gussteilen für die Windindustrie entworfen wurde. Für die Ausbildung der Stammmannschaft von 30 Mitarbeitern wurde auch die Handwerkskammer neben anderen mit ins Boot geholt. Mittlerweile produzieren die rund 200 Angestellten der GZO auf einer Fläche von 20.000 Quadratmetern in drei Schichten täglich mehrere hundert Tonnen Kugelgraphit-Gussteile. Dabei hat die Serienfertigung eine jährliche Maximalauslastung von 40.000 Tonnen „guten Guss“, so Geiken. Als Tochter des Windenergieanlagen-Herstellers Enercon (Aurich) werden hauptsächlich für die Konzernmutter Bauteile wie Statorglocken, Maschinenträger, Rotornaben und Achszapfen gefertigt.

Nach einer Durststrecke im letzten Jahr – das GZO hatte rund 50 Leiharbeiter entlassen – „sind wir wieder im Aufwind“, erzählt der Betriebswirt (HWK) von der Auftragslage. Für 2019 plant die Fabrik 35.000 Tonnen Sphärogussteile herzustellen. „Die Produktion ist wie ein Kreislauf aufgebaut. Es gibt keinen Anfang und kein Ende“, erklärt der Maschinenbauermeister, der an der Konzeption der vier Hallenschiffe mitwirkte. Auf Schienen und mit Kränen werden die Komponenten bewegt. Das Werk verfügt über die Abteilungen Formerei, Schmelzbetrieb, Auspackbereich, Gussnachbehandlung und Lackiererei. Jedes Rohteil wird auf Qualität mittels Ultraschall und Laborproben geprüft. So werden etwa Verformungen, Lufteinschlüsse (Lunker), Zugfestigkeit oder das Materialgefüge untersucht.

Auf der Aufsichtsplattform mit Blick in die metallenen Formkästen beobachtete die Gruppe das sogenannte Schlichten. Zuvor wurde der Behälter mit einem Quarzsand-Klebergemisch gefüllt und ein Abdruck hineingepresst. Beim Schlichten bestreicht der Mitarbeiter das verhärtete Material mit einer speziellen Tinktur, damit das Flüssigeisen später nicht in den Sand vordringen kann. „Anders wie es traditionell in Gießereien üblich ist, bringen wir die Form zum Eisen“, erzählt Geiken weiter. In der nächsten Halle, der Gießerei, transportiert ein Kran mit Gusspfanne das geschmolzene Kugelgraphit und füllt die heiße Masse in den zuvor präparierten Behälter. Anschließend nach drei Tagen entformen und sandstrahlen die Mitarbeiter die abgekühlten Bauteile. So entstehen täglich rund 15 Anlagenkomponenten mit einem Gewicht zwischen 7 und 40 Tonnen, die mit der Bahn oder LKW nach Aurich oder zum Magdeburger Werk transportiert werden.

Im Anschluss an die Besichtigung konnten sich die Meister noch während eines Imbisses mit dem Produktionsleiter austauschen. Interessierte können dem Netzwerk Ostfriesischer Meister kostenfrei beitreten. Ziel ist es, den Austausch unter Meisterabsolventen im Kammerbezirk Ostfriesland zu fördern.

 

Ansprechpartnerin ist Gisela Hillers, Leiterin des Fortbildungsprüfungswesen der Handwerkskammer für Ostfriesland: Telefonnummer 04941 1797-33, E-Mail Diese E-Mail-Adresse ist vor Spambots geschützt! Zur Anzeige muss JavaScript eingeschaltet sein!.

 

Fotos: W.Feldmann